Étiquetage automatique à cadence soutenue sur les chaînes d’emballage des meubles Demeyere.

Perenchies (59), le 1er décembre 2016

Loin est le temps où Monsieur Lucien Demeyere était spécialisé dans l’ébénisterie des plateaux de machines à coudre, des horloges et autres TSF qui trônaient avec majesté dans les demeures de nos arrières grands parents ou grands-parents. Car il y a déjà plus de 50 ans que son fils, Monsieur Pierre Demeyere a pris un tournant décisif dans la croissance de cette entreprise familiale du Nord en mettant en place une fabrication, de masse, de meubles en kit accessibles à tous.
Maintenant, sous la direction de Frédéric Demeyere, petit fils du fondateur, le groupe Demeyere est devenu l’un des plus gros exportateurs français dans le secteur du meuble. Plus de 1000 personnes contribuent ainsi à son expansion avec une production pouvant atteindre les 30 000 produits par jour. La recette de ce succès réside dans la conception de meubles en kit innovants et « design ». Elle réside aussi dans une industrialisation optimisée au service d’un catalogue particulièrement étendu de plus de 6000 références . Optimisation d’autant plus essentielle, quand on conduit une politique de prix particulièrement compétitive.
(Pour en savoir plus sur la société Demeyere : http://www.demeyere.fr)

Les chaînes d’emballage Demeyere : une industrialisation équilibrée entre automatisation et travail posté.

Pour obtenir des cadences de conditionnement soutenues, il est tout à fait nécessaire d’analyser chaque étape et de chasser toutes situations chronophages. Cependant quand les Ordres de Fabrication (OF entre 1200 et 2000 pièces en moyenne) se succèdent au cours d’une journée, l’optimisation se complexifie. Elle doit tenir compte des équipes et des arrêts fréquents inhérents aux réglages entre deux séries.
Ainsi, chez Demeyere, la mise en forme des contenants, leur convoyage, leur fermeture, leur étiquetage et leur mise en palette, grâce au travail de standardisation du service méthode, ont été totalement automatisés.
Par contre, au regard de la grande diversité des meubles, l’approvisionnement des éléments constitutifs ainsi que leurs mises en carton restent sous la responsabilité des opérateurs (voir l’encadré ci-dessous : Focus sur une chaîne d’emballage automatique).
Un bel équilibre entre emploi et automatisation de la production.

La légèreté d’un souffle au service d’un étiquetage automatique rapide, précis et fiable.

Au cours du dernier semestre 2016, Eticoncept a installé quatre systèmes d’impression pose ETI3000 TB. Ils sont répartis sur deux lignes automatiques d’emballage.
La société Demeyere devait remplacer, au sein de ces lignes, les précédents postes d’impression devenus obsolètes au cours du temps.
Afin de satisfaire la demande de ce nouveau client, Eticoncept a donc proposé ses systèmes ETI3000 TB dont la technologie de dépose des étiquettes a tous les atouts pour séduire dans les cas d’intégration au sein de lignes très sollicitées.
 
Effectivement, l’applicateur des ETI 3000 TB allie vitesse et précision de positionnement d’un vérin pneumatique à la légèreté d’un soufflage de l’étiquette sur les tous derniers millimètres de la pose.
L’ETI 3000 TB ne rentre donc pas en contact avec les cartons étiquetés. Ceux-ci reçoivent leur étiquette sans avoir à subir de contraintes mécaniques préservant ainsi leur intégrité. De plus, les flux de convoyage ne sont aucunement perturbés. Car la pose se réalise en mouvement; sans arrêt du produit.
 

Résister longtemps, très longtemps, aux cadences d’étiquetage avec un applicateur « Turbojet » (voir encadré ci-dessous)

Cette conception d’étiquetage automatique par vérin et soufflage est aussi fondamentale quant à l’usure dans le temps. Surtout quand les chaînes d’emballage automatisées assurent des flux de plus de 12 cartons/mn entraînant des cadences de plus de 700 colis/h. Avec « trois équipes » sur une journée, la dépose de 15000 étiquettes/jour/machine est vite atteinte.

« Depuis 10 ans, les systèmes de dépose d’origine ont supporté des cadences soutenues. Mais au fil du temps, ils ont perdu leur fiabilité. De plus, ces machines n’étaient plus totalement adaptées à la nécessaire généralisation d’un double étiquetage identique sur 2 faces. Cette nouvelle exigence est particulièrement demandée par les distributeurs, mais aussi en interne afin d’améliorer l’ergonomie d’identification. » Nous précise Monsieur Damien Lassue au service méthode Demeyere, en charge de l’intégration des ETI3000 TB.
En 2006, Monsieur Lassue était déjà totalement partie prenante à la conception et à la mise place des chaînes d’emballage automatique.

Simplifier les configurations et faciliter la maintenance

Les systèmes ETI3000 TB, conçus pour durer dans le temps, sont intégrés sur les convoyeurs de telle sorte qu’il n’y a aucune modification à apporter d’une série à l’autre.
En effet, les réglages des systèmes d’impression pose sont identiques, quelle que soit la face étiquetée. Effectivement le convoyeur, par son changement de direction à 90°, présente à la seconde ETI3000 la nouvelle face à étiqueter dans une configuration similaire à la précédente. De plus, la détection des cartons tenant compte de la vitesse de convoyage, et les capteurs étant placés avec une même équidistance d’un poste à l’autre, la dépose d’étiquette reste aussi précise.
Enfin, outre une garantie étendue de 3 ans et une hotline toujours à disposition, un cinquième système reste en « spare » afin de pouvoir intervenir immédiatement sur une ligne. Le changement se ferait aisément et ne perturberait que légèrement la sortie des colis.
 

Adapter le matériel aux contraintes de l’existant

Les systèmes d’impression pose d’Eticoncept sont pour l’essentiel équipés en standard de bloc d’impression de chez Zebra ou Datamax. Pour la société Demeyere, il était impératif que les blocs d’impression aient les mêmes caractéristiques (donc de la même marque) que leurs imprimantes industrielles Sato intervenant sur d’autres chaînes d’emballage non automatisées et dédiées aux petites séries ou au conditionnement « hors norme ».
De par la modularité de ses systèmes d’impression pose et plus particulièrement de par la conception de ses châssis, Eticoncept a pu doter ses ETI3000 TB de blocs Sato; ces blocs d’impression sont utilisés ici en transfert thermique.
Ainsi la société Demeyere n’a pas eu à se soucier d’une nouvelle conception de ses étiquettes.

« Le choix s’est porté sur Eticoncept pour la fiabilité des matériels, mais aussi pour la longévité qu’induit une pose sans contact.
De plus la gamme des étiquettes fabriquées par le groupe d’Eticoncept, offre des qualités d’adhésif parfaitement adaptées à un collage sans applicateur mécanique. » souligne Mme Boda responsable du secteur chez Eticoncept.

Intégrer les systèmes d’impression pose en équipe

« Dès notre prise d’ordre, nous avions besoin de mettre en place rapidement nos nouveaux systèmes d’étiquetage automatique. Dès réception, vérification et montage des blocs Sato, le matériel nous a été livré. Nous avons alors travaillé sur place avec les équipes d’Eticoncept. Quelques adaptations de nos guides de convoyage ont alors été nécessaires pour laisser un espace suffisant au va-et-vient de la platine de dépose. En effet pour un meilleur maintient, celle-ci devait être d’une dimension légèrement supérieure à celles nos étiquettes de 120 x 35 mm. » Nous indique Monsieur Lassue, satisfait de cette intégration.

Applicateur Turbojet des ETI3000

Focus sur une chaine d’emballage automatique
parfaitement adaptée aux fréquents changements d’OF de la journée.

Dans le même temps :
Approvisionnement d’une zone de stockage et des postes

Palettisation et chargement

L’automatisation n’est toujours pas finie. En effet, les palettes sont alors chargées sur un quai d’embarquement, sur rouleaux, à avance progressive. Quand celui-ci est complet, c’est l’ensemble qui est convoyé dans la remorque équipée à cet effet.