Logiciel de Cross-docking pour Nikon France

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ChronEtiq V2.0: pour un cross docking tout en souplesse et intelligence chez Nikon France

Nikon le 24 novembre 2016

Terminal Datalogic - pour logiciel de cross dockingEst-il encore nécessaire de présenter Nikon ? Qui ne connaît pas la prestigieuse marque d’appareils photographiques !
Sa filiale française en assure la distribution et pilote l’ensemble des opérations de SAV dans l’hexagone. Elle assure aussi la distribution des matériels de la division « Nikon Instruments » tels les microscopes, logiciels, cameras… qui équipent nos grandes universités et laboratoires de recherche.
L’ensemble de ces activités est regroupé au sein du siège francilien.

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Optimiser stocks et flux, une priorité pour Nikon Europe

Fin 2015, la distribution des produits de la division « Image » est regroupée au niveau européen
Au cours du premier semestre 2016 afin d’accompagner l’optimisation de la distribution des produits de la division « Image », Monsieur Lamoureux, Chef de service Support des ventes & Logistique de Nikon France met en place, avec ses équipes, une plateforme de cross docking. . Cet espace de transit reçoit quotidiennement les commandes préparées directement au sein des entrepôts logistiques néerlandais de Nikon Europe. L’équipe logistique les réceptionne, les regroupe, puis les réexpédie aux revendeurs de la marque par affrètement ou messagerie.

« Nikon a donc recentré ses « process » par l’intermédiaire d’une préparation de commandes européenne centralisée et d’un affrètement journalier à partir des Pays-Bas.
Elle se complète en France, par une logistique tenant compte des spécificités de notre distribution. »

Souligne, Monsieur Lamoureux.

Eticoncept pilote le cross docking chez Nikon France

table a billesLa gestion des commandes est bien évidemment sous le contrôle du système d’information de Nikon (SAP). Mais pour l’application proprement dite de cross docking, Monsieur Lamoureux a fait appel à Eticoncept. Qui est déjà l’éditeur du logiciel ChronEtic pilotant le système d’étiquetage automatique de la division « instruments» et du SAV.

… au service des spécificités de la distribution française.

Chaque jour, sur la plateforme francilienne, après avoir réceptionné les commandes préparées la veille aux Pays-Bas, tous les colis sont « scannés » afin d’éditer les étiquettes définitives de transport. Ils sont alors regroupés et numérotés par client et par commande puis palettisés en fonction des transporteurs assignés et des spécificités du client.
Les magasins et entrepôts seront alors livrés le lendemain.

« En France, les livraisons sur des plateformes de la grande distribution ainsi que celles de la distribution spécialisée nécessitent de sélectionner le transporteur en fonction du cahier des charges de nos clients. Les contraintes de livraison, dans des plages horaires courtes et fixes, peuvent parfois se transformer en aisance d’accueil pour autant que le livreur connaisse bien les plateformes et respecte parfaitement les procédures.
Quant aux magasins indépendants, ils sont généralement livrés par messagerie. Via SAP, nous attribuons le transporteur ad hoc en fonction des caractéristiques particulières des enseignes. »
Précise, Monsieur Lamoureux.

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Voyage au centre du logiciel de cross-docking ChronEtiq V2.0

Même si la gestion globale des commandes reste centralisée sous SAP, ChronEtiq V2.0 prend la main, le temps du «  cross docking », dans les entrepôts de Nikon France.
Chaque matin, la liste « SAP » des colis reçus est téléversée dans ChronEtiq. Les opérations y sont entièrement gérées jusqu’à l’expédition et l’EDI. Celle-ci est alors réinjectée dans l’ERP en tenant compte des modifications éventuelles et de la traçabilité commerciale des commandes (numéro de suivi « transporteur »).
Ce protocole permet de garder une grande souplesse et une adaptabilité aux impératifs de dernières minutes tout en assurant un contrôle direct ou indirect à toutes les étapes du cross-docking.

Réception des colis et impression des étiquettes d’expédition.

Etiquettes Colis editee par ChronEtiq

2 étiquettes de transport par colis

Chaque colis reçu est déjà pourvu d’un identifiant SSCC unique qui est scanné. Automatiquement, il déclenche l’impression de deux étiquettes de transport sur des imprimantes industrielles M-Class Mark II de Datamax.

lecture des sscc pour le logiciel de cross-docking

Scan du numéro unique « SSCC » présent sur le colis entrant.

La première est formatée aux impératifs du transporteur pressenti. La seconde supporte des informations complémentaires telles que l’encombrement et le nombre de colis d’une commande.

 poste de cross-docking

L’un des 2 postes de préparation des colis sur table à billes.

Afin de minimiser la manipulation des colis, les plus lourds seront traités, lors de cette étape, directement sur la palette de réception. Les plus légers passeront sur une table à billes pour être scannés et étiquetés avant d’être poussés sur le convoyeur gravitaire conduisant au regroupement.

« Pour permettre un meilleur contrôle d’acheminement, ChronEtiq V2.0 numérote les colis d’une même commande. Ainsi à tout moment l’Opérateur peut savoir que le carton devant lui est le x ème parmi n. »
Nous, précise Mario Alonso, responsable commercial du secteur.

Appairage des identifiants

Pour éviter toute erreur d’étiquetage, chaque colis est vérifié par appairage, entre l’étiquette d’origine et l’étiquettes de transport et l’étiquette d’information complémentaire liée au transport tel que les images suivantes le montrent. En cas d’erreur, ChronEtiq émet une alerte sonore. Et, tant que l’appairage n’est pas validé, les commandes concernées par ces colis ne pourront être expédiées.

Chronetiq V2.0 - lecture du code SSCC initial

Lecture du code SSCC initial…

Chronetiq V2.0 - lecture de l'étiquette de transport

de l’étiquette de transport aux normes du transporteur…

Chronetiq - verification de l'etiquette complémentaire

et de l’étiquette complémentaire.

Etiquette Palette et association des colis

Étiquette « Palette » et association des colis.

Palettisation

Les Colis peuvent maintenant être regroupés par client au sein d’un même espace « transporteur ».
Quand la fonction « paletiser » est choisie dans l’application ChronEtiq, les étiquettes « palette » à usage interne sont éditées avec un numéro unique « incrémental ». Chaque étiquette est ensuite collée sur chaque palette.
Enfin, à l’aide du scan du terminal portable, elle est associée à tous les colis de la palette. En outre, l’application ChronEtiq avertit de toutes les anomalies affectant la palettisation. Par exemple, une commande dédiée à un transporteur ne peut pas se retrouver sur une palette allouée à un autre. L’opérateur pourra aussi éviter les erreurs telles que la dispersion des colis d’une même commande sur des palettes différentes.

regroupement des palettes

Contrôler

Juste avant le filmage des palettes, un ultime contrôle est effectué par lecture des codes barres. Palette par palette. En ce qui concerne le nombre de colis, cette lecture doit, bien évidemment, donner un résultat conforme à celui trouvé lors de leur constitution. S’il l’est, le récapitulatif des colis est automatiquement édité. Il est ensaché. Puis collé sur la palette préalablement filmée.

Ecran de supervision du logiciel de cross-docking

Écran du poste de supervision permettant de déceler les anomalies. »

Chaque étape précédente est déjà sous le contrôle des alertes du logiciel de cross docking ChronEtiq. Un mauvais appariement, un doublon de SSCC, un colis manquant, une mauvaise affectation de palette… entraînent au minimum une alerte. Certaines peuvent même devenir bloquantes pour l’étape.
Au niveau du Contrôle proprement dit, c’est la cohérence globale entre réception et nouvelle expédition qui est vérifiée. Transporteur par transporteur. Ainsi toute discordance empêche le logiciel de cross-docking de valider l’expédition pour le prestataire concerné.

L’erreur sera alors analysée et devra être résolue. Ponctuellement, elle peut entraîner l’immobilisation à quai de l’ensemble d’une « commande client ». Celle-ci est alors affectée transitoirement à « l’entrepôt » pour débloquer l’expédition.

« Étant donné la valeur unitaire des commandes, ChronEtiq V2 a été développé pour apporter un contrôle sans failles des étapes de réexpédition. De plus, le logiciel est aussi conçu pour s’adapter à toutes considérations ergonomiques et fonctionnelles d’une plateforme d’éclatement ; sans pour autant être aussi lourd qu’un WMS dédié au transport. » 
Nous, rappelle Monsieur Alonso d’Eticoncept.

Chronetiq V2.0 - appel de la fonction Expedier

Appel de la fonction « Expedier ».

Expédier

La fonction « expédier » a pour conséquence de valider le cross-docking :
– en renvoyant à SAP la liste des expéditions (modifiée, si nécessaire, en fonction des points vus ci-dessus) et en l’agrémentant des numéros de suivi de commande attachés au transporteur ;
– en transmettant l’EDI pour chaque transporteur et le bon d’enlèvement pour chaque chauffeur.

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Un travail en confiance, une mise en place rapide.

La bonne perception des impératifs techniques et organisationnels de Nikon par Mario Alonso, la confiance de Monsieur Lamoureux en son prestataire Eticoncept, l’approche du cahier des charges issue d’échanges riches entre Nikon et Eticoncept ont abouti en quelques mois au développement d’une application exhaustive des besoins, optimisée en termes de coût et rapide à déployer.

A ce propos Monsieur Lamoureux nous confiait. « Le choix du prestataire s’est arrêté sur Eticoncept, certes pour la fiabilité et l’ergonomie du logiciel précédemment installé (cf. notre article), mais aussi pour la qualité des échanges qu’il a eue avec les équipes commerciales et techniques d’Eticoncept. »

En Bref

Les 3 avantages d’un Cross docking piloté par Eticoncept :

ergonomie.

Pour chaque étape d’impression, appairage, palettisation, contrôle ou expédition, l’opérateur peut aussi bien y accéder par son terminal portable qu’en lisant directement un code-barre. Codes que l’on retrouve un peu partout dans la zone de travail.
Pour les colis, table à bille et convoyeurs gravitaires facilitent la manipulation des colis d’une palette de réception à celles d’expédition. La fonction impression est alors directement activée par le scanner multidirectionnel Sick intégré au poste de travail.

contrôle permanent des commandes en transit afin de ne laisser passer aucune erreur de colis ou de livraison.
débrayage manuel et adaptation de l’information.

Autant en cours d’appairage, ou de palettisation, tout scan en doublon est détecté et empêche toute action redondante, autant, le Chef d’équipe peut « prendre la main » sur le poste de supervision. Il sera alors en mesure de changer l’affectation de transport d’une commande ou la laisser à quai ; mais aussi de modifier le code postal d’une commune, si celle-ci n’est pas en cohérence avec la base du transporteur ; et accéder à d’autres tâches d’optimisation du cross-docking.

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