Un projet étiquetage « code-barres » associé à un projet d’automatisation de fabrication chez Righini

Accueil / * Cas Concrets / Etudes "Client" / Un projet étiquetage « code-barres » associé à un projet d’automatisation de fabrication chez Righini

Codes-barres & automatisation de fabrication

Contexte
Dans le cadre du changement de mode de fonctionnement où l’automatisation des tâches doit prendre une place croissante, une partie de la ligne de production de la menuiserie industrielle Righini doit accueillir un système d’étiquetage en code barres nécessaire aux différentes étapes de la chaine de production.

Cette menuiserie industrielle souhaitait être conseillée et orientée avant de s’occuper elle-même de la partie informatique du projet.
Via son expertise Eticoncept lui a donc recommandée l’un de ses systèmes d’impression – pose, et fait bénéficier de son expérience dans ce domaine en incluant dans sa reflexion un GPAO et un automate de ligne.
Sur la ligne automatisée ainsi créée, explique le directeur technique de Righini, la pose d’étiquettes avec code-barres devait s’effectuer juste après la mise en forme de la porte et avant d’autres étapes parcipant à l’achèvement du produit. Les codes-barres dans le cas présent servent à indiquer aux machines les tâches restant à accomplir. Chaque objet transporte donc avec lui les informations nécessaires à la suite de sa fabrication.
Avant que le système ne soit adopté, la procédure était semi-automatique et comportait une intervention humaine. L’avantage du process choisi est qu’il permet d’éviter d’éventuelles erreurs en cours de fabrication, l’ensemble de la ligne étant reliée à une mémoire centrale dûment programmée. Outre un accroissement de la qualité par diminution des risques d’erreurs, un gain sensible de producvité a été obtenu avec ce système.

Solution matériel
Le système d’impression – pose proposé comporte un module d’impression et un applicateur pneumatique permettant l’impression d’une étiquette adhésive et la pose immédiate de celle-ci par «turbo-jet» sur l’objet en mouvement ou fixe sans contact physique avec celui-ci.
Le système est monté sur un châssis en fonte d’aluminium avec capotage inox de la partie électronique incluant des connecteurs industriels pour les entrées et sorties.
La taille des étiquettes traitées peuvent se situer entre 25 x 20 mm au minimum et 183 x 210 mm au maximum.
Le diamètre du rouleau d’étiquettes maxi (ici en en standard) est 300 mm sur un mandrin de 76 mm ; soit environ 15 000 étiquettes par bobine pour des étiquette de 30 mm de haut.
L’applicateur turbo-jet, quant à lui, est un procédé pneumatique de pose sans contact avec le produit. Ici, l’étiquette est décollée de son support, puis aspirée par la plaque de dépose et projetée sur le produit.
La vitesse d’impression peut atteidre les 300 mm/sec en impression « thermique direct » (ou transfert thermique : bobines de film de 600 m) pour une résolution de 200 ou 300 dpi.
Enfin le bloc d’impression est équipé d’un écran graphique LCD rétro-éclairé en ¼ VGA.